一、檢測前的準(zhǔn)備工作

在塑膠制品檢測正式開始前，設(shè)備調(diào)試與環(huán)境控制是保障檢測準(zhǔn)確性的基礎(chǔ)。設(shè)備方面，需根據(jù)塑膠制品的尺寸、材質(zhì)特性選擇適配的鏡頭焦距與光源類型 —— 透明塑膠件適合采用背光光源凸顯輪廓，啞光表面制品則需環(huán)形光源消除反光干擾。調(diào)試階段需校準(zhǔn)相機(jī)像素與實際尺寸的對應(yīng)比例，確保測量誤差控制在 ±0.01mm 以內(nèi)。

環(huán)境控制同樣關(guān)鍵，檢測區(qū)域需保持恒溫 25±2℃，避免溫度波動導(dǎo)致塑膠件熱脹冷縮影響尺寸檢測精度。同時，空氣中的粉塵濃度需控制在 0.1mg/m3 以下，可通過安裝空氣凈化系統(tǒng)實現(xiàn)，防止粉塵附著在制品表面被誤判為缺陷。

二、檢測流程詳解

（一）上料與圖像采集

上料環(huán)節(jié)采用振動盤配合傳送帶的自動化方式，通過可調(diào)速的傳送帶將塑膠制品勻速送入檢測工位。針對異形結(jié)構(gòu)制品，需配備定制化治具固定擺放姿態(tài)，確保每次檢測時制品的關(guān)鍵檢測面朝向一致。

圖像采集系統(tǒng)由 3 - 6 臺工業(yè)相機(jī)組成環(huán)形檢測陣列，根據(jù)制品復(fù)雜度設(shè)置不同拍攝角度：平面類制品需至少 2 個垂直角度拍攝，曲面類制品則需增加 45° 傾斜拍攝的相機(jī)數(shù)量。相機(jī)分辨率統(tǒng)一采用 500 萬像素，配合每秒 30 幀的拍攝速度，可在 0.5 秒內(nèi)完成單個制品的全角度圖像采集，確保不遺漏任何細(xì)微區(qū)域。

（二）圖像處理與分析

采集到的原始圖像首先經(jīng)過多步驟預(yù)處理：通過高斯濾波算法消除環(huán)境光干擾產(chǎn)生的噪點，采用直方圖均衡化增強(qiáng)缺陷與正常區(qū)域的對比度。對于透明塑膠制品，還需啟用邊緣銳化處理，突出微小裂紋的輪廓特征。

分析階段，系統(tǒng)會自動提取制品的幾何參數(shù)與外觀特征，與預(yù)設(shè)的標(biāo)準(zhǔn)模板進(jìn)行比對。當(dāng)檢測到疑似缺陷時，會啟動局部放大分析功能，通過 5 倍數(shù)字變焦確認(rèn)缺陷的實際尺寸 —— 例如識別到表面劃痕時，系統(tǒng)會自動測量劃痕的長度、寬度及深度，當(dāng)任一參數(shù)超過預(yù)設(shè)閾值（如劃痕長度＞0.3mm）時，判定為不良品。

三、常見缺陷的檢測識別

（一）外觀缺陷

缺膠：表現(xiàn)為制品邊緣或角落存在不規(guī)則的凹陷區(qū)域，檢測系統(tǒng)通過輪廓比對，當(dāng)凹陷面積超過 0.5mm2 時觸發(fā)報警，同時標(biāo)記缺膠位置的坐標(biāo)信息。

縮水：在制品表面形成圓形或橢圓形的凹陷，特征是中心區(qū)域顏色略深，系統(tǒng)通過灰度值分析識別，當(dāng)凹陷深度＞0.05mm 時判定為缺陷。

披鋒：多出現(xiàn)在模具分型面處的細(xì)小毛刺，采用邊緣檢測算法識別，當(dāng)披鋒長度＞0.2mm 時即可被精準(zhǔn)捕捉。

氣泡：透明制品內(nèi)部的氣泡可通過背光照射呈現(xiàn)黑色圓點，系統(tǒng)設(shè)置直徑＞0.1mm 的氣泡為不合格標(biāo)準(zhǔn)，同時統(tǒng)計氣泡數(shù)量，當(dāng)單個制品氣泡數(shù)＞3 個時判定為不良。

（二）尺寸偏差

檢測系統(tǒng)會自動測量塑膠制品的關(guān)鍵尺寸參數(shù)，包括長度、寬度、孔徑、壁厚等。以塑膠齒輪為例，會重點檢測齒頂圓直徑（公差 ±0.02mm）、齒厚（公差 ±0.015mm）及齒距誤差（控制在 0.01mm 以內(nèi)）。當(dāng)任一參數(shù)超出公差范圍時，系統(tǒng)會生成詳細(xì)的尺寸偏差報告，標(biāo)注具體超差數(shù)值與位置。

四、檢測精度與質(zhì)量把控

（一）精度保障措施

硬件上采用進(jìn)口線陣相機(jī)搭配遠(yuǎn)心鏡頭，確保在 100mm 檢測范圍內(nèi)保持 0.005mm 的測量精度。光源采用高頻頻閃 LED，發(fā)光頻率與相機(jī)拍攝幀率同步，避免運(yùn)動模糊影響檢測結(jié)果。

軟件方面運(yùn)用亞像素級邊緣檢測算法，將圖像像素細(xì)分至 1/20 像素單位，配合實時動態(tài)校準(zhǔn)功能，可自動補(bǔ)償因設(shè)備輕微震動導(dǎo)致的檢測偏差。

（二）質(zhì)量把控要點

實施三級抽檢機(jī)制：首件檢測需人工復(fù)核設(shè)備判定結(jié)果，確認(rèn)檢測參數(shù)設(shè)置無誤；批量檢測過程中，每小時隨機(jī)抽取 50 件制品進(jìn)行二次檢測，驗證設(shè)備穩(wěn)定性；當(dāng)不良品率超過 0.5% 時，系統(tǒng)自動停機(jī)并發(fā)出警報，待技術(shù)人員排查原因后再恢復(fù)檢測。所有檢測數(shù)據(jù)實時上傳至數(shù)據(jù)庫，可追溯每一件制品的檢測時間、檢測人員及具體參數(shù)。

五、檢測后的處理流程

檢測完成的塑膠制品通過分揀機(jī)構(gòu)自動分流：良品由傳送帶送至合格品區(qū)，系統(tǒng)自動粘貼合格標(biāo)簽并記錄數(shù)量；不良品則根據(jù)缺陷類型分類收集 —— 外觀缺陷品進(jìn)入返工區(qū)，尺寸超差品直接進(jìn)入報廢區(qū)。

分揀機(jī)構(gòu)采用氣動推桿設(shè)計，響應(yīng)時間＜0.1 秒，確保分揀動作不會對制品造成二次損傷。同時，系統(tǒng)會生成每日檢測報告，統(tǒng)計各類缺陷的出現(xiàn)頻率與分布規(guī)律，為生產(chǎn)工藝改進(jìn)提供數(shù)據(jù)支持。